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CTBN改性与否，都不如CHX100型ETBN

CTBN在环氧增韧上有一个致命的缺陷就是端羧基（--COOH）与环氧树脂中的环氧官能团（--CHCH2O）实现充分连接（以下简称“反应”）需要特定的条件；学术界一般公认的是先与环氧树脂在密闭充氮条件、加入合适的催化剂、120℃温度条件下经过80分钟—120分钟反应，端羧基有望比较充分的被反应消耗掉，同时也实现了CTBN与环氧树脂化学上的连接。类似的聚氨酯（聚醚）类增韧剂，因为依赖于羟基（--OH）与环氧官能团的连接，也多少有相同的问题。

环氧塑料包装的绿色化不单单体现在产品本身增韧效果与整个体系的设置有很大关系，如果固化条件的不特别适合于端羧基与环氧官能团反应连接，就将意味着环氧树脂的固化反应（以下简称“固化”）优先，而端羧1基与环铣齿机氧的连接会面临不充分、不彻底的情况，这对于增韧效果显然十分不利。

经过特别设计的固化体系（如使用CTBN增韧、采用酸酐固化剂、同时高温固化），能使固化条件尽可能和反应条件匹配，一边固化，一边反应建立连接。但此体系只能保证反应连接最大程度的不被固化行为干扰，并不能从根本上保证CTBN与环氧能充分而彻底的连接，相反，一种特设的利于反应的条件，往往更加适合于固化，从而加速固化过程。反应与固化的概率处于完全随机的状况之中，使用效果的稳定性可想而知。而这种经过特设的条件，也完全将需要使用胺固化，常温固化的体系排斥在外，极大的限制了CTBN这种优秀的RLP增韧剂的使用范围。

先经过专门的预聚程序，得到CTBN与环氧树脂的共聚体，然后在使用过程中再将此共聚体按一定的比列稀释到环氧树脂中----这里的共聚体就是改性C软驱TBN（国内某集团称为CTBN环氧基酯增韧剂），这是一种目前通用的不得已的办法，事实表明，CTBN的预聚也不是那么容易的，很多小型企业就直接聚成了固体，从普兰而无法使用而不得不放弃。目前，美国某企业能聚出橡胶含量为50%的预聚体（即产品中丁腈橡胶与环氧树脂各占50%），欧洲某企业能聚出橡胶含量为40%的预聚体（即产品中丁腈橡胶含量为40%，环氧树脂为60%）。这些预聚体粘度合理，使用时可以直接添加到环氧树脂中，但其中含有50%--60%的特防水剂定种类的环氧树脂，这些树脂很可能和消费者所使用的树脂不匹配，而只有相当实力的企业才可以得到他们专门为企业定做的，和自己所使用的环氧树脂相同的预聚体。

特设的预聚程序（或者说改性CTBN生产过程中）并不能避免固化与反应的矛盾。这些预聚体中丁腈橡胶与环氧的连接程度更是不得而知。但预聚体产品都提供酸值数据以证明产品中的端羧基反应充分程度。此外更为严重的是，CTBN分子在预聚过程中能通过环氧分子的连接进行“自聚”，形成分子量与橡胶含量很不一致的环氧---丁腈橡胶共聚体，这些已经连接的复杂结构的分子，不可能在使用中再重新分开，所以，国际公认的CTBN引起增韧不稳定的主要原因在于丁腈橡胶在体系中的分布均匀性问题。

CHX100型ETBN为端环氧反应性液体丁腈橡胶，其有效含量为100%，分子量十分均匀，产品中环氧官能度确定（不小于1.8），酸值小于1.5，它可以任意与任何种类环氧树脂先充分混合而不发生反应，混合后也不会发生分层现象，从而使丁腈橡胶在环氧体系中的分布均匀性达到最理想状态。由于活性端基为环氧基，其促进丁腈橡胶与环氧树脂连接的条件完全适从于您所设置的固化条件。在您选用任何固化剂、任意固化温度条件下，只要固化过程能进行，其连接过程就能同步顺利进行。

CHX100型ETBN为北京德沃特化工科技有限公司自主知识产权产品，产品中不含卤素，也不含磷，完全符合环保要求湿度20%⑻0%。(end)